溶劑脫蠟設(shè)備的溶劑注人量應(yīng)達到以下幾點要求同加工工藝流程【一】、溶劑脫蠟裝置的溶劑注人量應(yīng)達到以下幾點要求
(a)隨著原料的降溫，蠟會析出，輸送中加入溶劑會降低管線凍凝的風(fēng)險。
(b)由于原料在低溫狀態(tài)下豁度會升高，加入溶劑會稀釋原料油，黍占度降低，易于過濾。
(c)稀釋溶劑能使蠟中的油能被量大程度的溶解。
溶劑比根據(jù)原料性質(zhì)加工方案不同而各異，具體情部如下：
處理減壓餾分油原料時，溶劑脫蠟在不影響套管壓力的情況下，以減少溶劑量為原則。處理殘渣油原料時，需增大一次溶劑注人量，這樣有利于調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量。
無論哪種情況，由于溶劑的加入都會產(chǎn)生脫蠟溫差，應(yīng)在溶劑使用的合理范圍內(nèi)，盡量減小脫蠟溫度，降低裝置各系統(tǒng)的負荷，降低裝置各項動力消耗。
(d)溶劑加入位置溶劑加入位置是否合適，對結(jié)晶好壞和油品收率影響很大，目前處理減壓餾分已采用“冷點稀釋”，按原料油凝點不同控制原料油冷點溫度，加入一次溶劑一般在換冷套管第六、八、十根處加入。
(e)原料冷卻速度原料結(jié)晶的目的是為了過濾分離，實質(zhì)是在特定的工藝條件下，將蠟按照理想狀態(tài)形成結(jié)晶，以片狀結(jié)晶為主，減少針狀結(jié)晶，這就要控制原料的冷卻速度，如降溫速度過快，針狀結(jié)晶過多，過濾困難，產(chǎn)品質(zhì)量也受到影響，冷卻速度過慢影響裝置處理能力。原料輕時，結(jié)晶以片狀為主，可以提高冷卻速度，原料變重時，針狀結(jié)晶變多，要降低冷卻速度。
【二】、溶劑脫蠟設(shè)備加工工藝流程
溶劑脫蠟設(shè)備工藝以生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油為主，副產(chǎn)品為粗石蠟，該工藝1931年開始工業(yè)應(yīng)用，是用溶劑稀釋的冷凍過濾法，脫除重柴油(常三線、減一線油)餾分中的石蠟，以降低重柴油凝點，并取得制取石蠟的原料，同時也是脫除重質(zhì)潤滑油中的蠟分，以及取得生產(chǎn)高熔點石蠟及地蠟所用的方法。由于重質(zhì)潤滑油的低溫度鉆度太大，并含有地蠟，用冷榨或離心法脫蠟均難于實現(xiàn)，影響石蠟結(jié)晶的生成，并造成油蠟分離困難，潤滑油溶劑脫蠟廠采用溶劑稀釋冷凍過濾法，一般都要采用丙酮、丁酮、苯、甲 苯、丙烷、二氯乙烷等作為溶劑，其中較為廣泛應(yīng)用的技術(shù)為溶劑脫蠟設(shè)備工藝，溶劑由丁酮、甲 苯按一定比例混合組成，工藝由開始時的一段過濾、二效蒸發(fā)逐漸改為兩段過濾，三效蒸發(fā)。1980年采用惰性氣汽提，但因安 全問題，僅在國外少量裝置上取得應(yīng)用。
目前脫蠟方式可以分為物理脫蠟和化學(xué)脫蠟兩種，溶劑脫蠟設(shè)備是典型的物理方式脫蠟，將原料降溫，蠟結(jié)晶析出，利用過濾加以分離。此外，還有尿素脫蠟、分子篩脫蠟等，化學(xué)方式脫蠟則是利用臨氫技術(shù)將原料中的高凝點組分轉(zhuǎn)化為低凝點組分，達到脫蠟的目的，臨氫技術(shù)多用于潤滑油生產(chǎn)，如加氫異構(gòu)脫蠟、臨氫催化脫蠟等。在諸多工藝中，由于溶劑脫蠟設(shè)備原料適應(yīng)性強，加工流程簡單，加工費用低，較其它工藝相比，溶劑脫蠟設(shè)備應(yīng)用較為廣泛。
但溶劑脫蠟設(shè)備設(shè)備數(shù)量多、維護工作量大，也有一些缺點。直到目前，溶劑脫蠟設(shè)備裝置溶劑主要使用的是甲乙酮和甲 苯的混合溶劑，溶劑脫蠟設(shè)備中使用酮苯類溶劑的裝置一般稱為溶劑脫蠟設(shè)備。
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