鑄件為什么要進行浸滲劑浸滲處理及生產(chǎn)過程一、鑄件為什么要進行浸滲處理
浸滲設(shè)備浸滲處理方法根據(jù)鑄件缺點性質(zhì)、分布狀況、鑄件工作條件、結(jié)構(gòu)尺寸及浸滲劑的類型等具體情況，可分為局部浸滲和整體浸滲兩大類。
局部浸滲方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加壓浸滲法，它適用于已知泄漏部位的鑄件。此法工藝簡單、操作方便、浸滲劑消耗少，多用于大型鑄件或單件生產(chǎn)的鑄件。整體浸滲方法有常壓浸滲、加壓浸滲、真空浸滲及真空加壓浸滲，多用于大批量生產(chǎn)的中小鑄件。
將鑄件進行浸滲處理，產(chǎn)品質(zhì)量將得以保證，可以避免因發(fā)生泄漏而被退貨。浸滲加工的費用僅僅只是重熔、重鑄及其它費用的很小一部分，還可以節(jié)省重鑄及加工所要耗費的能源和時間，而且即使重鑄的產(chǎn)品也同樣存在泄漏的可能。用壓力測試是不能完全發(fā)現(xiàn)是否有泄漏的，即使當(dāng)初的壓力測試合格的話，也有可能因為后續(xù)的機加工或是由于工件內(nèi)部輕度的腐蝕，都有可能引起泄漏，因此靠壓力測試是不能完全推斷工件在將來是否具有危險性。
另一方面，實施電鍍、涂裝等表面前處理同樣不能完全預(yù)防的發(fā)生，可能在電鍍完成時是的成品，可是也許在一段時間之后，當(dāng)產(chǎn)品交付到客戶手中時，鑄件發(fā)生吐酸的現(xiàn)象，產(chǎn)品將變成次品。這些都是非常現(xiàn)實的情況。通常鑄件需要機加工而后使用，當(dāng)對鑄件進行機加工時，機加工通常可能會打開內(nèi)部孔隙，有時也因為機加工震動或是加熱受沖擊，這些孔隙也可能因此而貫通，這樣的微孔需要進行浸滲加工，所以通常在機加工后進行浸滲處理攪拌機乳化機自動旋轉(zhuǎn)門分散機攪拌機混合機乳化機旋轉(zhuǎn)門起重機攪拌設(shè)備靜態(tài)混合器激光打標(biāo)水箱凈化空調(diào)。灰鑄鐵、有色金屬材料、鋁鎂合金、燒結(jié)部件、釬焊/焊接組件等等都可以進行浸滲設(shè)備處理。
浸滲設(shè)備浸滲劑包括無機和有機物兩種類型，都具有良好的滲透性和粘附性。
無機浸滲劑以硅酸鹽型為主，主要成分為硅酸鈉(俗稱水玻璃)，較大特點能耐500℃的高溫，材料成本低。缺點是粘度高、浸透性差、浸滲效率不高。這種浸滲劑對有較大孔隙缺點的鑄件浸滲效果比較好，但不適合孔隙微小、密度較大的鑄件，也不適合大批量處理。
有機類浸滲劑包括厭氧膠、聚酯類化合物、熱固化甲基丙烯酸脂等。優(yōu)點是粘度小、浸透性強、效率高、處理效果好。缺點是耐溫能力低于200℃。
熱固化型甲基丙烯酸脂浸滲材料具備良好的性能，包括低粘度、良好的流動性、良好的清洗性能、良好的固化性、優(yōu)異的熱穩(wěn)定性和物化抗性、環(huán)保性等。
二、浸滲劑在鑄件生產(chǎn)過程
在鑄件生產(chǎn)過程中，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產(chǎn)過程中模具、環(huán)境、工藝、原材料等原因，易出現(xiàn)縮孔、氣泡、裂紋、疏松等局部微孔隙缺點，導(dǎo)致鑄件在承壓時出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，不能滿足實際使用中的密封要求。同時，微孔隙缺點易導(dǎo)致局部應(yīng)力集中，在長期使用過程中加速金屬疲勞。對于民用發(fā)動機上的零件，有著高性、高耐受性、高冗余度、長運行時間的使用要求，排除此種微孔缺點導(dǎo)致的隱患。目前通行的解決方案為浸滲工藝，即依靠真空或外加壓條件，使液態(tài)的浸滲劑滲入鑄件的微孔隙、細(xì)小缺點中，然后通過加熱、厭氧封閉等方式，使微孔中的浸滲劑發(fā)生固化反應(yīng)，形成具有一定強度、耐受性的固化物。作者所在鑄造原生產(chǎn)工藝中，使用的浸滲劑為亞麻油，浸滲后鑄件能夠滿足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類浸滲劑，有粘度高、流動性差、清洗性差、難于去除等缺點，導(dǎo)致浸滲后對工件表面處理的過程繁瑣冗長，影響了生產(chǎn)效率。浸滲后工件盲孔、凹槽、轉(zhuǎn)角等處也易出現(xiàn)殘留物，影響工件清潔度，造成發(fā)動機裝配后的隱患。為此進行了專項技術(shù)改進，采用丙烯酸酷有機浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝，并購置了生產(chǎn)線專用設(shè)備。丙烯酸酷型浸滲劑是由復(fù)合型功能丙烯酸酷單體、乳化劑、引發(fā)劑、穩(wěn)定劑等組分配制而成的，具有粘度小、滲透性好、流動性好、易清洗、殘留少等特點。根據(jù)發(fā)動機的特點和使用要求，選取適合的發(fā)動機零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進行試驗，研究浸滲劑的堵漏效果、合適的工藝參數(shù)及清洗性。
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