鋼龍骨的安裝，豎向留伸縮縫，每個樓層間留設1處，豎向伸縮縫留20mm間隙，采用鋼插芯連接。留伸縮縫的目的是鋼龍骨在自重大的情況下能夠伸縮；在有振動的情況下，能夠調節受力。
在強震下部分陶磚在幕墻面內產生側向滑移，使板縫寬窄不一，甚至建筑陶磚之間相互碰撞。雖然陶土板不至于碰壞，但影響美觀。工程中考慮采取適當的側向限位措施，是在幕墻的邊角部位，防止在強震下陶土板面內平動滑移過大或脫落。
在鋁型材開模過程中，預留豎向槽口，用于插入EPDM膠條，起到減振作用。同時在肋頭陶磚間增加與陶磚同顏色的EPDM膠條，既能增強減振作用，又能起到美觀、披水、阻水的作用。
在原陶磚掛裝節點方案中，鋼龍骨與鋁龍骨之間采用L形及U形不銹鋼件作為轉接件，采用螺栓固定，相隔距離為1000mm。這樣可以達到幕墻體系豎向剪切力的要求。設計理念為通過螺栓連接起到豎向伸縮作用，但給安裝測控帶來了不便。
經過深化設計后，通過鋼龍骨豎向及橫向長條孔轉接件及鋁龍骨長條孔掛件的共同作用，可以很好的達到三維可調節要求。為簡化施工操作難度，每個連接件部位增設抗剪力固定釘，將鋼龍骨與鋁龍骨緊密固定。這樣既可以簡化施工測控難度，使定位加準確，又可以增加豎向抗剪切力，使陶磚幕墻工程能抵抗不可預見性外力作用，性能明顯提升，外飾面效果容易。
建筑陶磚實際上就是從劈開磚演變過來的，生產陶磚的原料配方和工藝過程都與劈開磚類似，所以有人說陶磚也就是大規格的劈開磚，陶磚的生產流程大致可分為原料開采、原料粉碎、配料、陳腐、擠出成形、干燥、燒成、切割、包裝。
一、原料的選用與處理
原料處理一般為干法制粉，原料入廠后先晾干，再通過顆氏破碎機、錘式破碎機、雷蒙磨等設備進行破碎制粉，配料一般采用干料自動化配料，再加水混勻，進入陳腐階段。由于整個過程都不涉及原料成分的篩選，所以對入廠原料度要求較不錯，控制原料中的雜質物質，如物、碳酸鹽等其他污染物，否則在燒成后將出現諸如黑心、爆點、色差等缺陷，因此，原料的質量決定了陶磚的品質。
陶磚的原料好選用伊犁石型巖性原料，這類原料較適合擠出成形，輔以高嶺石、蒙脫石類原料以調節其可塑性，通常可塑性指數至少達12，否則在干燥時易開裂、變形，但也不是可塑性指數越高越好，在確定坯體性能和干燥強度的前提下，可塑性應盡量低，否則影響成形(濕法擠出成形)以及后而的干燥和燒成工序。
針對如何讓實現各干料(物料松散，但密度不同)均勻混料的問題，業內通過借鑒技術己經了間歇式行星球磨機，能很好地解決這個難題。
二、成形工藝
成形是陶土磚生產的關鍵工藝，早些年，國內的擠出設備是清一色的進入口貨，近年來，國內部分企業著手自主，并取得了長足的進步。目前國內陶磚生產企業大多用真空螺旋擠出機濕法擠出成型，由于陶磚一般規格大(寬度200~900mm，長度600~1800，厚度15~50mm)，擠出成形時受力復雜，所以要確定其平整度的難度大，此外，成形時對擠出速度也有改成要求，一般控制在0.8~16m/min。速度過快可能導致泥料空轉發熱，太慢則生產速率低。
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