一、銅棒上引法工藝解說：上引法連鑄銅棒的原始特征是“無氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經高溫熔化成銅液體轉換，硬化成型后的整個工藝過程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以銅和亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學反應過程中產生的CO保護氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結晶過程中不再被，從而達到上引法工藝的效果。
二、銅棒連鑄連軋工藝解說：連鑄連軋工藝的定義是連續鑄造連續軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續不經過冷卻，直接在均熱爐中保溫一些時間之后直接進入熱連軋機組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運用起來，和以前的守舊的先鑄造出銅坯后經加熱爐加熱再進行軋制的工藝具有簡略化工藝、減少勞動力、增加金屬收獲率、節約材料、增強連鑄坯質量、生產出節能銅產品，直接一步實現了機械化、程序化和自動化的優點。
三、銅棒的擠壓工藝解說：擠壓工藝的定義是銅胚管通過散熱器銅棒擠壓機對其進行擠壓成型，從而使銅棒的密度分布加的均勻、壁厚同時也分布的很勻稱，從而達到強的抗壓能力性能。
銅棒焊接要求
一、在試壓過程中發現焊接有滲漏的地方應進行補焊，補焊時要將系統的氮氣放掉，焊后要重新試壓。
二、補焊前要將表面的層，用紗布擦凈。補焊后，要將皮清干凈，在水中淬火后，應將銅棒烘干，不可以有水滴存在。
三、國標銅棒的焊接采用釬焊，焊條牌號為BAg10CuZn，助焊劑為硼砂，異種材料的焊接采用黃銅焊條，焊條的規格應根據焊接件的大小來決定。
四、該工序的所有插入式焊接都要按下圖要求焊接。焊后焊前間隙0.1－0.25mmh≈D注：h為插入D為管徑五、焊接時，在焊完后將銅棒進行退火時，退火溫度不低于300攝氏度。
六、因技術要求不準焊接的接頭，要用螺栓或法蘭聯接。
七、對于高溫條件下易變形，損壞的部件應采取相應保護措施。如角閥、蒸發器，冷凝器等要用濕紗布包扎接口后再進行焊接，對于電磁閥、膨脹閥、液鏡，能拆開的改成要拆開后焊接，不能拆的同樣采取以上措施。
八、全部焊完后，要用氮氣將系統吹凈。
焊接銅管在氣體流量小的情況下，氣泡生長緩慢，慣性力忽略不計，因此氣泡的形成是表面張力和浮力平衡的結果。在這種狀況下，孔徑對形成的氣泡大小有明顯影響。氣泡粒徑隨著管內外壓差的增大而減小。這是由于管內外壓力不同，存在著壓差，正是由于壓差的存在，才為氣體從管內滲出提供了推動力，壓差增大，推動力也增大，一些原本很難被打開的小孔逐漸被打開，由這些小孔產生的氣泡直徑相對小。
另外，實驗中，壓差的增加是在氣液比的情況下，通過同時調大水速和氣速來實現的。壓差增大，水速也增大，氣泡在水中停留時間就變短，匯聚形成大氣泡的機率就減小，所以隨著壓差增大，形成的氣泡粒徑趨于減小，小氣泡所占比例增大。
異型銅棒內外壓差恒定時，氣液比增大，產生的微氣泡直徑也略有增大。這是由于在壓差恒定時，膜管外壁上形成的氣泡直徑恒定，但隨著氣液比增大，水中微氣泡的數密度增大，氣泡匯聚的機率增大，容易形成大的微氣泡。
在不同壓差下氣體的利用率，隨著壓差增大，氣體利用率也增大，這是由于隨著壓差增大，推動力增大，異型銅棒上的小孔被打開的越來越多，相應的微孔管單位面積上，單位時間內透過的氣量增大。同時，壓差增大，水速也增大，單位時間內帶走的氣泡數量也增多，綜合兩方面因素，隨著壓差增大，單位體積的氣液混合水中所含氣泡數量增多，氣量增大，氣體的利用率相應提升。
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